廣東佛山，海天味業高明基地是一家擁有400年歷史的釀造醬油老字號，這里通過AI、物聯網、大數據等技術的全鏈條應用，成功入選全球“燈塔工廠”。這里如何通過AI和機器人，把黃豆變成醬油？

科技賦能醬油釀造 “燈塔工廠”引領產業數智化升級

在海天味業佛山市高明區工廠，這里鋼鐵罐林立，曬場整齊排布。生產基地占地3000畝，年產調味品超400萬噸，是目前全球最大的醬油生產基地。如此龐大規模和產能的工廠，每天都要打交道的是一顆顆小小的黃豆。選豆是釀造醬油前的準備工作，如今這里選豆用上了“豆臉識別”，又快又準。

海天味業設備工程師 李聞哲：它的主要工作原理是通過AI的技術，進行360度無死角拍照，實現黃豆甄別的功能。從人工挑選到智能化挑選，實現了全年超2.5萬億顆黃豆的全檢。

選豆之后，就正式進入釀造環節，其中最為重要的就是發酵和晾曬兩道工序，機器無法完全替代。發酵180天，晾曬至少90天，只有時間才能賦予醬油獨特的香氣和醇厚的味道。

總臺央視記者 劉小寒：在廣東佛山的醬油工廠，身邊這些大罐就是360度立體發酵罐。目前這家燈塔工廠內這些巨大的發酵罐，運用了“AI大數據發酵”。可以實現自動控氧、控溫、控濕、定時攪拌，秒級監測天氣、原料、設備狀態等。在它們后面是大型天然釀曬場，面積達60萬平方米，相當于1400個標準籃球場，每一塊玻璃都經過科學計算。

經過前面兩道大工序后，整個生產如同被突然按下快進鍵，原本以年、月為單位的進度條，突然加速到以天、小時乃至秒計算。進入10月份，調味品正值供貨高峰期，這里的12條生產線滿負荷生產，為春節消費旺季做準備。

總臺央視記者 劉小寒：我身后的灌裝生產線，僅僅是一條生產線，每小時能灌裝52000瓶，平均一秒14瓶下線，這里一小時的產能就能供100個家庭吃上8年。同時，通過AI技術實現精準灌裝，精準度達2克以內。

醬油生產出來后，一個重要的工序就是質檢。劉春湘，一位在質檢崗位工作了十五年的老師傅。她說過去檢測主要靠質檢員的味覺和嗅覺，來判斷是否“口味醇厚”“醬香突出”。如今借助“AI電子鼻”，它能采集醬油中高達150多種香氣成分，老師傅們的經驗被轉化為量化的、直觀的數據。

在包裝車間，機械臂動作干凈利落。成品醬油入庫和出庫的工作，就交給了機器人承擔。

海天味業生產車間主管 嚴貴全：基本都是滿負荷生產狀態，連續24小時不停地運轉。現在我們引入了智能化立體倉，可以儲存十多層，儲存量很大，可以根據到單情況，直接下單自動發貨。

工廠工作人員說，這里已經實現了產品全流程的AI賦能。

其實，“燈塔”的意義，不僅在于照亮自身，還在于引領產業。目前，海天味業與上下游企業的深度合作，帶動超過10家供應鏈企業數字化轉型，超過300家供應商上線云協同平臺。

人工智能+機器人 這家鋼廠會“自我進化”

再跟隨記者走進“燈塔工廠”——北京首鋼冷軋廠，看看人工智能和機器人給鋼鐵產業帶來哪些巨大變化。

總臺記者 高雪：在首鋼冷軋廠的智慧控制中心，也相當于整個工廠的大腦中樞。在這里調度員可以通過面前的大屏幕，做到生產全流程了然于心。這張圖，就是四條生產線實時的運作動態數據。

冷軋車間的占地面積約20萬平方米。在倉儲區，無人天車在空中有序運行，重約25噸的鋼卷被精準放置在指定區域。如今，依托智能倉儲和物流系統，工廠備料幾乎都實現了數字化作業。

首鋼冷軋廠制造部生產計劃工程師 田靖：原來制作一份全月的報表，大概人工需要3天至4天的時間。現在智能排程系統上線之后，只需要30分鐘就可以完成。

排產之后，高端汽車板將在這里誕生。生產鍍鋅汽車板要經過開卷、清洗、退火鍍鋅等多道工序，借助AI和機器人，整個過程只需要20分鐘。首先，機械臂拆捆帶、錄入信息，鋼卷被送上生產線。接著，大模型“神算子”根據上游質檢結果，給出最佳切割方案，掐頭去尾一分不多、一分不少。之后，帶鋼被送入鋅鍋里，“洗個澡”后就變身成鍍鋅帶鋼。

首鋼冷軋鍍鋅作業區副首席作業長 張偉：這是我們剛剛鍍完鋅的帶鋼，表面平滑光亮，像一面鏡子。其實它表面已經鋪了薄薄的一層鋅層，厚度僅僅有7微米。我們現在運用了AI的技術，能夠瞬間進行參數的調整。

這座工廠生產1700多種零部件，如何保證產品品質的一致性？汽車板的“體檢報告”由智能檢化驗中心出具，機械手臂精準移送樣板，高精度識別裝置“掃一眼”就能記住樣板信息，自動引導車穩穩地把試樣送到各個檢測點。

首鋼冷軋制造部部長 馬永偉：在智能檢化驗區域會有21項檢測項目，根據客戶的要求進行檢測。通過智能化的檢驗，比傳統的人工檢測效率提高了60%以上。